Изборот на површинска обработка е проблем со кој се соочува секој дизајнер. Постојат многу видови опции за површинска обработка, а дизајнерот на високо ниво не треба само да ја земе предвид економичноста и практичноста на дизајнот, туку и да обрне внимание на процесот на склопување, па дури и на еколошките барања. Подолу е даден краток вовед во некои најчесто користени премази за сврзувачки елементи врз основа на горенаведените принципи, за референца од страна на практичарите за сврзувачки елементи.
1. Електрогалванизација
Цинкот е најчесто користениот премаз за комерцијални сврзувачки елементи. Цената е релативно евтина, а изгледот е добар. Вообичаени бои се црна и воено зелена. Сепак, неговите антикорозивни перформанси се просечни, а антикорозивните перформанси се најниски меѓу слоевите за поцинкување (премачкување). Општо земено, тестот со неутрално солно прскање на поцинкуван челик се изведува во рок од 72 часа, а се користат и специјални средства за запечатување за да се обезбеди тестот со неутрално солно прскање да трае повеќе од 200 часа. Сепак, цената е скапа, што е 5-8 пати поголема од онаа на обичниот поцинкуван челик.
Процесот на електрогалванизација е склонен кон кршливост на водородот, па затоа завртките над степен 10,9 генерално не се третираат со галванизација. Иако водородот може да се отстрани со помош на печка по позлатувањето, пасивациониот филм ќе се оштети на температури над 60 ℃, па затоа отстранувањето на водородот мора да се изврши по галванизацијата и пред пасивацијата. Ова има слаба оперативност и високи трошоци за обработка. Всушност, погоните за општо производство не го отстрануваат активно водородот освен ако не е наложено од одредени клиенти.
Конзистентноста помеѓу вртежниот момент и силата на претходно затегнување на поцинкуваните сврзувачки елементи е слаба и нестабилна, и тие генерално не се користат за поврзување на важни делови. За да се подобри конзистентноста на претходното оптоварување на вртежниот момент, методот на премачкување со супстанции за подмачкување по позлатувањето може да се користи и за подобрување и подобрување на конзистентноста на претходното оптоварување на вртежниот момент.
2. Фосфатирање
Основен принцип е дека фосфатирањето е релативно поевтино од галванизацијата, но неговата отпорност на корозија е полоша од галванизацијата. По фосфатирањето, треба да се нанесе масло, а неговата отпорност на корозија е тесно поврзана со перформансите на нанесеното масло. На пример, по фосфатирањето, нанесувањето на општо масло против 'рѓа и спроведување на тест со неутрален солен спреј само 10-20 часа. Нанесувањето на висококвалитетно масло против 'рѓа може да трае до 72-96 часа. Но, неговата цена е 2-3 пати поголема од онаа на општо масло за фосфатирање.
Постојат два најчесто користени вида на фосфатирање за сврзувачки елементи, фосфатирање на база на цинк и фосфатирање на база на манган. Фосфатирањето на база на цинк има подобри перформанси на подмачкување од фосфатирањето на база на манган, а фосфатирањето на база на манган има подобра отпорност на корозија и отпорност на абење од поцинкувањето. Може да се користи на температури од 225 до 400 степени Фаренхајт (107-204 ℃). Особено за поврзување на некои важни компоненти. Како што се завртки и навртки на спојната прачка на моторот, глава на цилиндар, главно лежиште, завртки на замаецот, завртки и навртки на тркалата итн.
Завртките со висока цврстина користат фосфатирање, што исто така може да ги избегне проблемите со водородна кршливост. Затоа, завртките над степен 10,9 во индустриската област генерално користат фосфатирање на површината.
3. Оксидација (поцрнување)
Поцрнувањето+подмачкувањето е популарен премаз за индустриски сврзувачки елементи бидејќи е најевтин и изгледа добро пред потрошувачката на гориво. Поради поцрнувањето, речиси и да нема способност за спречување на 'рѓа, па затоа брзо ќе 'рѓосува без масло. Дури и во присуство на масло, тестот со солено прскање може да трае само 3-5 часа.
4. Електрогалванизација на преградата
Кадмиумското обложување има одлична отпорност на корозија, особено во морски атмосферски средини, во споредба со другите површински третмани. Цената на третман на отпадни течности во процесот на галванизација на кадмиум е висока, а неговата цена е околу 15-20 пати поголема од галванизацијата на цинк. Затоа не се користи во општата индустрија, туку само за специфични средини. Сврзувачки елементи што се користат за платформи за дупчење нафта и HNA авиони.
5. Хромирање
Хромираниот слој е многу стабилен во атмосферата, не ја менува лесно бојата и не го губи сјајот, има висока цврстина и добра отпорност на абење. Употребата на хромирани облоги на сврзувачките елементи генерално се користи за декоративни цели. Ретко се користи во индустриски области со високи барања за отпорност на корозија, бидејќи добрите хромирани сврзувачки елементи се подеднакво скапи како и нерѓосувачкиот челик. Само кога цврстината на нерѓосувачкиот челик е недоволна, се користат хромирани сврзувачки елементи.
За да се спречи корозија, бакарот и никелот треба прво да се обложат со хром. Облогата од хром може да издржи високи температури од 1200 степени Фаренхајт (650 ℃). Но, постои и проблем со водородна кршливост, слично на електрогалванизацијата.
6. Никелирање
Главно се користи во области каде што е потребна и антикорозивна заштита и добра спроводливост. На пример, излезните терминали на батериите на возилата.
7. Топло поцинкување
Топло поцинкувањето е термички дифузионен премаз од цинк загреан до течност. Дебелината на премазот е помеѓу 15 и 100 μ m. Не е лесно да се контролира, но има добра отпорност на корозија и често се користи во инженерството. За време на процесот на топло поцинкување, постои сериозно загадување, вклучувајќи отпад од цинк и пареа од цинк.
Поради дебелиот слој, предизвикува тешкотии при навртување на внатрешните и надворешните навои во сврзувачките елементи. Поради температурата на обработката со топло поцинкување, не може да се користи за сврзувачки елементи над степен 10,9 (340~500 ℃).
8. Инфилтрација на цинк
Инфилтрацијата на цинк е цврст металуршки термички дифузионен премаз од цинков прав. Неговата униформност е добра, а може да се добие униформен слој и во навоите и во слепите отвори. Дебелината на облогата е 10-110 μ m. А грешката може да се контролира на 10%. Неговата цврстина на врзување и антикорозивни перформанси со подлогата се најдобри кај цинковите премази (како што се електрогалванизација, топло галванизација и Дакромет). Неговиот процес на обработка е без загадување и најеколошки.
9. Дакромет
Нема проблем со водородна кршливост, а перформансите на конзистентност на претходното оптоварување на вртежниот момент се многу добри. Без да се земат предвид хромот и еколошките проблеми, Dacromet е всушност најсоодветен за сврзувачки елементи со висока цврстина со високи антикорозивни барања.
Време на објавување: 19 мај 2023 година
