Изборот на површинска обработка е проблем со кој се соочува секој дизајнер. Постојат многу видови на опции за површинска обработка на располагање, а дизајнерот на високо ниво не само што треба да ги земе предвид економичноста и практичноста на дизајнот, туку треба да внимава и на процесот на склопување, па дури и на барањата за животната средина. Подолу е даден краток вовед во некои најчесто користени облоги за сврзувачки елементи врз основа на горенаведените принципи, за упатување од практичарите на прицврстувачите.
1. Електрогалванизација
Цинкот е најчесто користениот слој за комерцијални сврзувачки елементи. Цената е релативно евтина, а изгледот е добар. Вообичаените бои вклучуваат црна и војничка зелена. Сепак, неговите антикорозивни перформанси се просечни, а неговите антикорозивни перформанси се најниски меѓу слоевите со цинкување (обложување). Општо земено, тестот со неутрален прскање со сол на галванизиран челик се изведува во рок од 72 часа, а се користат и специјални средства за запечатување за да се осигура дека тестот со неутрален прскање со сол трае повеќе од 200 часа. Сепак, цената е скапа, што е 5-8 пати поголема од онаа на обичниот галванизиран челик.
Процесот на електрогалванизација е склон кон водород кршливост, така што завртките над степенот 10,9 генерално не се третираат со галванизација. Иако водородот може да се отстрани со помош на рерна по позлата, пасивирачкиот филм ќе се оштети на температури над 60 ℃, така што отстранувањето на водородот мора да се изврши по галванизацијата и пред пасивацијата. Ова има лоша оперативност и високи трошоци за обработка. Во реалноста, генералните производствени погони не го отстрануваат активно водородот, освен ако не им е наложено од одредени клиенти.
Конзистентноста помеѓу вртежниот момент и силата на претходно затегнување на галванизираните сврзувачки елементи е слаба и нестабилна, и тие генерално не се користат за поврзување на важни делови. Со цел да се подобри конзистентноста на предоптоварувањето со вртежен момент, методот на обложување на супстанците за подмачкување по обложување може да се користи и за подобрување и подобрување на конзистентноста на предоптоварувањето со вртежен момент.
2. Фосфатирање
Основен принцип е дека фосфатирањето е релативно поевтино од галванизацијата, но неговата отпорност на корозија е полоша од галванизацијата. По фосфатирањето, треба да се нанесе масло, а неговата отпорност на корозија е тесно поврзана со перформансите на нанесеното масло. На пример, по фосфатирање, нанесување на општо масло против 'рѓа и спроведување на неутрален тест со прскање со сол само 10-20 часа. Нанесувањето висококвалитетно масло против 'рѓа може да потрае до 72-96 часа. Но, неговата цена е 2-3 пати поголема од онаа на општото масло за фосфатирање.
Постојат два најчесто користени типа на фосфатирање за прицврстувачи, фосфатирање на база на цинк и фосфатирање на база на манган. Фосфатирањето на база на цинк има подобри перформанси на подмачкување од фосфатирањето на база на манган, а фосфатирањето на база на манган има подобра отпорност на корозија и отпорност на абење од обложувањето со цинк. Може да се користи на температури кои се движат од 225 до 400 степени Фаренхајт (107-204 ℃). Особено за поврзување на некои важни компоненти. Како што се завртките и навртките за поврзување на моторот, главата на цилиндерот, главното лежиште, завртките на замаецот, завртките и навртките на тркалата итн.
Завртките со висока јачина користат фосфатирање, што исто така може да избегне проблеми со кршливост на водород. Затоа, завртките над степенот 10,9 во индустриското поле генерално користат површинска обработка со фосфатирање.
3. Оксидација (поцрнување)
Blackening + подмачкување е популарна облога за индустриски сврзувачки елементи бидејќи е најевтина и изгледа добро пред потрошувачката на гориво. Поради неговото поцрнување, речиси и да нема способност за спречување на 'рѓа, па брзо ќе рѓосува без масло. Дури и во присуство на масло, тестот за прскање со сол може да трае само 3-5 часа.
4. Преграда за галванизација
Кадмиумското обложување има одлична отпорност на корозија, особено во морски атмосферски средини, во споредба со другите површински третмани. Трошоците за третман на отпадна течност во процесот на галванизација на кадмиум се високи, а неговата цена е околу 15-20 пати поголема од онаа на цинкот. Значи не се користи во општи индустрии, само за специфични средини. Прицврстувачи кои се користат за платформи за дупчење нафта и авиони HNA.
5. Позлата со хром
Хромната обвивка е многу стабилна во атмосферата, не е лесно да се промени бојата и да се изгуби сјајот, а има висока цврстина и добра отпорност на абење. Употребата на хромирање на прицврстувачите обично се користи за украсни цели. Ретко се користи во индустриски полиња со високи барања за отпорност на корозија, бидејќи добрите хромирани сврзувачки елементи се подеднакво скапи како нерѓосувачки челик. Само кога јачината од нерѓосувачки челик е недоволна, наместо тоа се користат хромирани сврзувачки елементи.
За да се спречи корозија, бакар и никел треба прво да се обложат пред хромирање. Хромната обвивка може да издржи високи температури од 1200 степени Фаренхајти (650 ℃). Но, постои и проблем со водородната кршливост, слично на електрогалванизацијата.
6. Позлата со никел
Главно се користи во области кои бараат и антикорозивна и добра спроводливост. На пример, излезните терминали на батериите на возилата.
7. Поцинкување со топло поцинкување
Поцинкувањето со топло натопување е термичка дифузна обвивка на цинк загреана до течност. Дебелината на облогата е помеѓу 15 и 100 μm. И не е лесно да се контролира, но има добра отпорност на корозија и често се користи во инженерството. За време на процесот на галванизација на топло, постои сериозно загадување, вклучувајќи отпад од цинк и цинкова пареа.
Поради густата обвивка, предизвика потешкотии при навртувањето на внатрешните и надворешните навои во прицврстувачите. Поради температурата на обработка на топло галванизирање, не може да се користи за сврзувачки елементи над степенот 10,9 (340~500 ℃).
8. Инфилтрација на цинк
Инфилтрацијата на цинкот е цврста металуршка термичка дифузна обвивка на цинк во прав. Неговата униформност е добра, а може да се добие униформа слој и во конците и во слепите дупки. Дебелината на позлата е 10-110 μ m. И грешката може да се контролира на 10%. Неговата цврстина на врзување и антикорозивни перформанси со подлогата се најдобри во облогите од цинк (како што се електрогалванизирање, галванизирање со топло натопување и Дакромет). Нејзиниот процес на обработка е без загадување и најеколошки.
9. Дакромет
Нема проблем со кршливоста на водородот, а перформансите на конзистентноста на предоптоварувањето на вртежниот момент се многу добри. Без да се земат предвид проблемите со хромот и животната средина, Дакромет е всушност најсоодветен за прицврстувачи со висока јачина со високи барања за антикорозија.
Време на објавување: мај-19-2023 година
